锂电池的制造是一个复杂且精密的过程，其制造产线工艺主要分为前段工序、中段工序和后段工序。每一个工序都包含多个关键步骤，对锂电池的性能和质量起着决定性作用。

行业痛点

随着新能源产业的蓬勃发展，锂电池制造产线在追求更高生产效率、更优产品质量的道路上不断探索。然而，传统的 I/O 系统在锂电池制造产线中暴露出诸多痛点，严重制约了产线的智能化升级和高效生产。

信号响应延迟​：锂电池制造工艺中的许多环节，如高速涂布、快速卷绕、精准注液等，都对设备的动作响应速度提出了极高的要求，往往需要毫秒级甚至微秒级的实时控制。传统的 I/O 模块由于数据传输速率有限，信号处理能力不足，难以满足这种高速动作的需求，导致设备动作的精准性大打折扣。​

布线复杂​：锂电池制造产线通常规模较大，设备分布广泛，从极片制造区到电芯合成区，再到后段的化成封装区，各个区域的设备数量众多，节点繁杂。传统的布线方式需要为每个设备的每个信号点单独布线，连接到集中式的 I/O 控制柜。这不仅需要大量的线缆，占用了宝贵的生产空间，还使得布线布局错综复杂，宛如一团乱麻。​

抗干扰能力不足​：锂电池制造车间中存在着大量的电磁干扰源，如大功率电机、高频焊接设备、各类传感器和执行器等。在一些高精度检测环节，如绝缘耐压检测、内阻检测等，电磁干扰极易导致信号失真，使检测数据出现偏差，甚至产生错误的检测结果。​

扩展性差​：随着锂电池技术的不断创新和市场需求的变化，企业需要不断对产线进行升级或调整工艺。传统的 I/O 系统在扩展性方面存在明显的缺陷，当需要增加新的设备或功能时，往往需要重新配置硬件，包括更换更大容量的 I/O 模块、重新设计布线等。

工艺介绍

锂电池制造产线的前段工序是极片制造。​前段工序的核心目标是完成正、负极极片的制造，这是整个锂电池制造的基础环节。具体包括搅拌、涂布、辊压、分切、制片、模切等环节。​

首先，通过真空搅拌机，将正、负极固态电池材料充分混合均匀，再加入溶剂，搅拌成均匀的浆状，再​利用涂布机将搅拌好的浆料均匀地涂覆在金属箔片上，随后烘干，制成正、负极片；然后借助辊压机对涂布后的极片进行进一步压实，以此提高电池的能量密度；​使用分条机将较宽的整卷极片连续纵切成若干所需宽度的窄片；在制片机上对分切后的极片进行焊接极耳、贴保护胶纸、极耳包胶或采用激光切割成型极耳等操作，为后续的卷绕工艺做好准备；通过模切机将涂布后的极片冲切成型，使其满足后续工艺的形状和尺寸要求。

中段工序旨在完成电芯的制造。软包电池的制造主要包括叠片、竹叶与封装工艺。​​

采用叠片机将模切工序中制作的单体极片叠成锂离子电池的电芯，​软包电池在叠片完成后，也需要通过注液机注入电解液，并使用封装设备进行封装，以完成电芯的制造。

后段工序的主要任务是完成化成封装，分为化成、分容、检测与分选等环节。​

化成，即对注液封装后的电池进行首次充放电，这一过程具有两个核心目标。一是激活电极材料，二是在负极表面生成固体电解质界面膜。​分容是对化成后的电芯进行容量与性能分选，；检测与分选，即利用充放电机、检测设备等，实时采集电芯充放电过程中的电压、电流、容量等数据及曲线，并结合静置前后的电压、内阻专项检测，为电芯的合格判定与分级提供核心依据，将不符合质量标准的电芯筛选出来，确保出厂的锂电池成品质量可靠。

MR30分布式I/O应用方式

在锂电池制造产线中，MR30 分布式 IO 的多个模块针对不同工艺环节的需求实现了精准应用，其模块化设计与工艺特性的深度适配，成为解决产线痛点的核心支撑。

信号采集与检测

MR30-16DI采集极片分切工序分切刀的位置，精准捕捉传感器的开关量信号，传递给 PLC 控制系统，实时反馈刀片是否到位、极片边缘是否偏移，确保分切尺寸误差控制在 ±0.02mm 内，避免极片过切或未切透；在中段卷绕工艺中，该模块实时监测卷针的旋转角度、隔膜与极片的对齐状态；分选环节中，DI 模块集中采集电池外观检测的视觉传感器触发信号、重量分选秤的启停信号。

MR30-08AI-I4W采集前段搅拌工序中搅拌罐内的浆料粘度、液位高度等连续量参数，经该模块转换为数字信号后上传至控制系统，实时调节搅拌转速和进料量，避免浆料沉淀或溢出；采集辊压工序中辊压机的压辊压力，当压力偏离设定值时，触发控制系统调节液压缸压力，避免极片厚度超差。

MR30-08AI-TC采集涂布机的烘箱温度，模块将温度信号转换后反馈给 PLC，通过 PID 算法调节加热管功率，确保烘箱内温度波动≤±1℃，保障极片浆料的均匀干燥。

信号控制

MR30-16DO在前段涂布工序中输出开关量信号，精准控制电磁阀的通断时长，实现刮刀压力的阶梯式调节，确保极片涂层厚度均匀性。中段软包电池封装工序中，热封刀的加热启停、封头压合动作由气缸驱动，DO 模块输出信号控制气缸电磁阀，配合温度传感器的反馈，实现热封时间与压力的精准匹配，避免封装漏液或过封导致的电芯损坏。后段化成工艺中，模块输出启停信号，同步控制多组夹具的协同动作。

涂布机的放卷、涂布、收卷三个环节需保持速度同步，MR30-08AO-I输出 4-20mA 模拟信号，控制伺服驱动器的转速指令，通过动态调节收卷电机速度，补偿极片张力变化；中段注液工序中，注液泵的流量需根据电芯型号动态调整，该模块输出模拟信号控制比例阀开度，结合重量传感器的反馈，实现注液量精度控制；后段分容工序中，分容柜的充放电电流需按工艺曲线动态变化，模块输出信号控制电源模块的电流输出，确保电流调节响应时间≤100ms，满足不同电芯的分容曲线要求。

应用成效

在某头部锂电池企业的生产线上，MR30分布式IO的应用带来了一系列令人瞩目的成效。在效率提升方面，得益于其高速总线的实时响应能力，涂布工序的速度提高了 30%，原本需要较长时间完成的涂布任务，现在能够在更短的时间内高质量交付。卷绕工序也因为 MR30 对张力的精准控制，避免了频繁的停机调整，使得整体生产效率大幅提升。在成本降低上，模块化设计使得硬件配置更加精准，减少了不必要的硬件冗余，布线成本节省了 40%，降低了因布线复杂带来的维护成本。